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膠乳海綿粉撲生產工藝及質量控制要點
在面部清潔和化妝時經常會用到各種各樣的乳膠海綿粉撲，這些粉撲常用的材質有NR（天然乳膠）、NBR（丁腈乳膠）、SBR（丁苯乳膠）、PVA（聚乙烯醇）、Rubycell（聚氨發泡體）等，常見形狀有圓形、方形、橢圓形、菱形、三角形、心形以及各種不規則形狀（如葫蘆狀）。隨著經濟與社會的不斷發展，粉撲的需求也越來越大，已成為女性生活中的必需品。
膠乳海綿粉撲的生產多采用鄧祿普起泡法，是在膠乳中加入發泡劑后，通過機械攪拌起泡，然后加入遲緩膠凝劑，該法工藝過程和設備結構簡單，易于操作，其基本工藝流程為：附料處理→共混→發泡→灌裝注模→硫化→脫模→脫水→切割→抗銅→清洗脫水→烘干→磨邊成型→后熟→檢驗包裝。在不同的工藝階段均有區別明顯的化學和物理變化，這些變化都會影響最終制品的各項性能。
1、附料處理：
需要對附料進行合適的加工處理，使其具有合適的粒度，在加入到膠乳中后，能夠形成穩定、均勻的水分散體，以滿足工藝需求，一般依照以下原則進行處理：
1）水溶性的附料：需溶入水中制備成水溶液；
2）水不溶性液體和半流體附料：需要選擇合適的乳化劑，制成均勻的乳濁液。要盡量選擇與被乳化物親油基相似，親水親油平衡值（HLB）相近的乳化劑。乳化劑的HLB值為4～6時，適合于油包水型乳濁液，當HLB值為8～18時，適合于水包油型乳濁液。
3）對于水不溶性固體粉料，則需加入合適的穩定劑和分散劑進行研磨，使其形成具有需求粒度、分散均勻的水分散體。研磨是通過球磨料與附料、附料顆粒間、附料與器壁間的相互作用，將附料研磨到工藝需求粒度，一般要求達到微米級。常用的球磨料有碳鋼、不銹鋼、鉻鋼、硬質合金、陶瓷、氧化鋯等，直徑一般為3～10mm。
2、共混：
按照配方比例，將制備好的附料分散體混合均勻，加入到乳膠中，攪拌使其混合均勻，然后加入硫磺、促進劑、防老劑等攪拌均勻，過濾除去雜質、凝膠以及較大粒子，然后靜置、消泡、熟成后方可使用。共混過程中，不斷攪拌產生的大量氣泡，會對產品質量產生不利影響，需要通過靜置停放或加入消泡劑等方法來消除氣泡。根據生產工藝需求，混合后的膠乳需要常溫停放24小時以上，或40度左右停放3～4小時，使乳膠粒子與附料分散體充分接觸擴散，使膠乳的黏度、膠凝等性能穩定，提高膠乳的加工性能和制品質量。
3、發泡：
為了加快起泡速度，需在熟成后的膠乳中加入發泡劑，為了使泡沫膠乳在膠凝前不產生塌陷，需要加入泡沫穩定劑。膠凝速度直接影響膠凝結構，還要加入膠凝劑控制膠乳膠凝速度，來獲得均勻的膠凝結構。
4、灌裝/注模：
常用的模具有不銹鋼或鋁質的，由于鋁質模具導熱性好，重量輕，便于操作，價格相對便宜，所以廠家更多選用鋁質模具。生產粉撲的模具通常比較簡單，多為方形或圓形長筒結構。注模時所用模具必須清潔干凈，不帶水，噴涂隔離劑必須均勻徹底，不宜過量，模底原則上不涂。注模時從模型的一端或中部注入，速度要平穩，然后震平或用刮板刮平，注意掌握時間，一定要在膠凝之前合模。
5、固化、硫化：
注模后，一般在80-90℃熱空氣中定型10～20min，然后可用熱水硫化、熱空氣硫化或直接蒸汽硫化。固化定型和硫化一般合并在硫化罐中進行，先用間接氣加熱定型，再用直接氣硫化，硫化溫度一般為110～120℃，不宜超過120℃，硫化時間可以根據產品厚度不同而不同，一般為20～30min；熱水硫化一般溫度為90～100℃。膠乳海綿工廠多采用硫化罐蒸汽硫化，硫化時施加一定壓力，溫度較高，硫化時間短，不易導致表面老化。
6、脫模：
將海綿硫化后，先用水冷卻模型，然后起模脫出產品，經高壓硫化后的產品，在膠膜干燥后，將帶有膠膜的模具浸入加有隔離劑的水懸浮液中，使水分快速進入膠膜與模具之間，立即進行脫模。
7、脫水：
脫模后的產品瀝干水溶性物質，放入離心機甩干。再用水進行浸泡瀝濾，甩干，反復多次，以消除海綿膠中殘留的能使之變色并加速老化的游離性物質。
8、切割：
將瀝干后的海綿條放入海綿切割機按照規格要求進行機械切割。
9、抗銅：
為了提高產品質量，延長產品使用壽命，切割后的海綿需要進行抗銅抗氧化處理。抗銅劑具有重金屬鈍化抑制功能，能螯合銅、鐵、錳、鈷等重金屬離子，使其失去活性，有效的抑制重金屬離子對高分子材料的催化老化的危害作用。一般在90℃左右的抗銅液中充分浸泡20min即可.
10、清洗、脫水：
抗銅處理過的產品，要用清水充分清洗、甩干，反復多次，充分去除螯合物。
11、烘干：
脫水后的海綿產品，一般在具有通風循環的干燥柜中進行，在60～80℃熱空氣中進行，烘干后的產品需進行冷風循環回復到室溫，對于沒有通風裝置的烘箱，可將烘干后的產品放于干凈的籃筐內進行回溫。具體烘干時間和溫度、回溫時間等參數可通過實驗來確定，
12、磨邊：
按照成品形狀要求，將干燥好的產品進行磨邊或切割成型。磨邊前可進行初檢，對檢出的不合格品另行分類處理。在磨邊成形過程中要有抽風設備，以及時去除掉磨下的顆粒雜料。
13、清潔：
磨邊成型后的產品要進行清潔，以去除殘余的顆粒。
14、后熟：
將清潔后的產品放入干凈的專用框子，放到潔凈的無塵車間靜置12h以上進行后熟，可以使產品內部結構更優。 15.檢驗、包裝：
將清潔后的產品進行檢驗，挑撿出不合格品另行處理，合格品進行包裝。
二、生產過程保證產品質量需注意的問題
生產過程需要嚴格執行既定參數，不得隨意變更和調整，否則極易引起產品質量下降， 尤其注意以下問題：
1、附料混合要充分，形成均勻、穩定的分散體。分散體的濃度、研磨時間、磨料粒度、球磨罐轉速、附料與球磨料的比例等因素都會對球磨效率產生影響，需要根據設備、工藝等情況通過試驗進行確定。球磨過程中要注意溫度的控制，防止溫度過高對物料和設備造成不利影響。
2、重視熟成過程，能減少加工過程中膠膜產生龜裂、起皺等不良現象，提高泡沫穩定性，降低海綿收縮率。
3、發泡是海綿生產的關鍵工藝，必須嚴格按照工藝參數，并對泡乳的黏度、比重、干聚物含量等參數進行監控，控制好空氣流速和發泡溫度，控制好膠凝時間，為了有充分的灌裝注模時間，一般將凝膠時間控制在5～10min。嚴禁隨意變動和調整發泡參數，以確保整個過程處于可控狀態，否則對產品質量造成嚴重影響，該過程對操作人員經驗要求較高。
4、溫度對海綿的生產過程有明顯影響，尤其是北方地區，為了保證產品質量，發泡前要對發泡箱進行預熱，一般要預熱到35～50℃，注模前，要配合泡沫膠乳的凝膠需要，對模具的溫度進行控制，溫度過高，海綿表面易出現硬皮，過低易出現皺紋或松皮。
5、在烘干過程中，要進行取樣檢測，剖開海綿，看中心部位是否干透，也不能干燥過度，避免引起海綿變色、焦心等缺陷。
三、海綿生產過程中常見缺陷及其原因
1、海綿泡沫結構粗糙：主要是凝膠速度慢，泡沫膠乳PH過高，應調整膠凝劑用量和延長膠乳的熟成時間。
2、海綿表皮疏松，尤其是合成膠乳海綿。主要是膠凝劑用量不夠，注模時模溫太低。配方不合適或熟成時間短使得膠凝時收縮過大，也會造成表皮疏松。
3、海綿表皮發硬和流痕：主要是模溫太高，熱敏劑用量過大所致。
4、海綿表皮凹陷：主要是模型表面有水且隔離劑太多或不均勻造成的，另外泡沫穩定性差，注模后塌泡也會產生凹陷。
5、海綿制品脫層或中間斷裂：主要是膠凝太快、凝膠強力低或凝膠收縮過大。
6、表面龜裂：主要是由于配合膠乳總固體含量太低、凝膠強度差、泡沫膠乳PH過高或膠凝過快等產生較大收縮造成。
7、海綿中有大氣泡：主要是由于氣泡不均或泡沫穩定性差造成。
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